當前，各大企業都處于智慧工廠的轉型浪潮中，很多工廠已經幾乎不需要人工監督，機器人生產、無人駕駛技術都已經非常嫻熟。廠區內整個物流系統實現無人化，存儲、揀選、發貨一氣呵成，有些工廠內機器人可以互相交流，互聯后的機器人還能進行自我管理。
這些大企業的智慧工廠都各有亮點，但相當一部分的連接網絡還在使用4G或者“有線+WiFi”信號傳輸，還沒有完全同步到5G時代。
位于寧波江北洪塘科創園的愛柯迪6號工廠，是國內首個全5G智慧工廠，今年7月份剛竣工投產，占地100畝的廠區，沒有一根網線，全部使用5G網絡保障工廠通信需求，廠房里的熔煉爐、壓鑄機、加工中心、工業機器人、地磅、工業PDA等200余臺設備，通過移動5G網絡全部接入到5G+云網融合工業互聯網平臺。
9萬平米的廠房沒有一根網線，5G工廠讓機器長出了腳
一般工廠的機器都是固定“長”在廠區的，因為固定位置后，更容易保證生產線流程和產品質量。但在愛柯迪6號工廠的2樓，正在生產的機器底下都安裝著輪子，這些設備上午安裝在這里，下午可能就要換位置，隨時都可以移到其他地方，機器成了流動大軍。
原來的工廠都采用有線+WiFi的模式來生產，一般機器下面，都有光纖連著，保證信號的穩定。而寧波移動給愛柯迪6號工廠量身定制了5G專網，幫固定的機器打開了鐐銬，它們完全可以根據生產進度，自由組合，為未來的柔性生產打下了基礎。
在愛柯迪6號工廠的樓頂，有一個八爪魚一樣的黑色設備，它就是工廠5G信號的源頭。廠區設備設施與5G網絡的連接主要通過MES終端。當前，在愛柯迪6號工廠內，100臺集成了5G工業模組的MES工控終端已正式投產，并實現制造流程閉環管理數字化。
6號工廠一共有9萬平方米的廠房，兩棟共7個車間，700臺設備，我們直接用5G來連接的，整個工廠都是建立在5G這個基礎上。”寧波愛柯迪董事長張建成表示，6號全5G工廠要求穩定性達到99.999%，自從投產以來，移動5G網絡的穩定性和高速率，超出了公司的預期，完全符合要求。
生產和管理系統全在5G云上，數據不出園，安全有保證
在愛柯迪6號工廠進門處有一塊大屏幕，上面可以看到整個工廠的實時運行狀態，甚至某一臺正在工作的壓鑄機狀況，也可以詳細顯示。原來，這是愛柯迪新上線的智能運營中心三維數字孿生應用，利用三維技術，可以在云端再造工廠、車間、設備的全視角實時場景。
在工業大腦賦能之下，管理者可以從大屏上基本了解所有工廠的信息，包括各類生產計劃、產品質量、產量進度、設備狀態等管理數據，讓工廠的運行狀態一“幕”了然。
在愛柯迪原來的老工廠，使用光纖+WiFi來幫設備聯網，一個工廠需要安裝50個左右路由器，兩臺路由器切換區域容易發生信號不穩現象。而且光纖需提前布線，又會耽誤了工期。
通過數字孿生技術，目前在愛柯迪私有云后端，一個后臺人工智能大腦直接跟前端8個工廠28個車間、2200臺生產和檢測設備、約1500個移動終端、2300把讀碼設備——加起來近6000個前端點同時進行交互和控制，通過5G信號把數據全部上云，然后在云端進行總控。
智慧工廠剛起步，5G助力人均畝產5年增50%
在6號工廠的5G實驗，也讓張建成信心十足，他表示，5G提升了制造過程中的數字化和信息化，他們的目標是到2025年，在人員保持4000人規模的同時，把人均產值提升50%，公司銷售額從25億增長到40億。
目前，愛柯迪的產品30%出口歐洲，30%出口北美，30%出口亞洲，每天生產2000多個品種的汽車零部件，要想在激烈的競爭中，活下去，就要比別人早走半步路，把信息化搞上去，提升管理效率。
2019年9月，浙江移動攜手愛柯迪，用5G“黑科技”打破了數字化工廠轉型瓶頸，把5號工廠建成全國汽車產業鏈規模最大的“5G+數字化工廠”；2020年5月，打造了5G 獨
工廠助力愛柯迪全年人均產值提升了17%，設備平均生產效率提升了19%。
在建設6號工廠時，張建成要求廠區全部用5G網絡，在內部也碰到了很大阻力，有人擔心網絡不穩定，影響生產，畢竟誰也沒用過純5G網絡。“總有人要第一個吃螃蟹，別人都成熟了你再去跟著做，就晚了。”張建成表示，現在5G網絡在6號工廠已經運行了3個月，效果很理想，現在他們的5G信息終端每10秒采集一次數據，接下來他們會嘗試每1秒采集一次。
數據就是生產力，這些工藝設備參數數據采集出來，根據實際產品的結果比對，就可以知道哪臺設備應該整修，怎么樣去提升產品質量，廢品率降下來，我的產值和效益就提升了。張建成說：“嚴格來說，我們的工廠目前還只是智能制造的初級階段，接下來我們還會繼續充分挖掘生產經營數據的有效價值，加強各生產經營系統之間的集成與交互，推進產品全生命周期的智能化進程，以智能制造技術搶占產業發展制高點，真正打造一座智慧工廠。”
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