文燦集團擁有壓力鑄造（壓鑄）、低壓鑄造和重力鑄造等工藝方式，主要從事汽車鋁合金精密鑄件產品的研發、生產和銷售，致力于為全球汽車客戶提供輕量化與高安全性的產品，主要應用于傳統燃油車和新能源汽車的發動機系統、變速箱系統、底盤系統、制動系統、車身結構領域及其他汽車零部件等。

此次獲獎的產品通過超大型高壓鑄件采用巨型壓鑄機一體式生產，替代了超過200多個初始鈑金沖壓零件，通過SPR+FDS+螺接連接方式實現與周邊白車身零件的連接，為各配接零件提供安裝功能。鑄件表面整齊，看不到額外的螺栓、鉚釘、焊縫等，具有集成度高、有效載荷大、重量輕等優點，可應用于車身部件等大型薄壁殼體結構，尺寸達1630×1601×740mm，重量54公斤，材料為AlSi7Mg，平均壁厚3mm，是迄今為止市面上尺寸最大的后地板之一。

為確保產品壓鑄成品率，需攻克以下幾項關鍵點的技術難點：

（1）免熱處理材料的使用。大型薄壁結構件最難解決的就是變形問題，所以為減少變形風險，必須使用免熱處理材料來避免熱處理帶來的產品變形問題。此產品使用的是AlSi7Mg系的免熱處理材料，具有高強度，高延伸率的特點，有效地保證了產品的各項性能要求。

（2）壓鑄收縮率的設計。鑄件的輪廓尺寸為1630×1601×740mm，單件成品重量54kg左右，且產品結構復雜，高低位尺寸落差大，X方向與Y方向的筋位布局、壁厚尺寸、強度完全不一樣，收縮率在兩個方向都會有差異，在鑄件收縮率的設計上，文燦基于生產經驗和按照獨特的設計，使得產品壓鑄后的實物與產品設計基本一致。

（3）模溫布局的設計。此模具尺寸達到4×3.6m，重量達150噸，尺寸之大是其他高壓模具前所未有的，為保證模具溫度的平衡，確保鑄件質量和性能的均勻性，文燦通過使用超過30臺油溫機和水溫機來控制模具溫度，在合理區域布置油溫機和水溫機，可達到快速冷卻和均勻模溫的目標。

（4）超高抽真空設計。一體式后車架的性能要求高，內部質量要求高，鑄件內不可有任何氣孔的存在。為達到質量要求，必須要使用超高抽真空設計，在產品上下、左右末端均設計高抽真空閥，真空閥的抽真空能力必須大于模具型腔內體積，確保型腔內氣體被全部抽真空。同時，大熔杯也需要單獨設置抽真空，減少因熔杯內殘留的氣體進入產品內影響產品性能和內部質量。

文燦集團采用某超大型9000T壓鑄機，經過等離子切割去除流道渣包后進行輕微整形。此產品X光檢測關鍵區域按照ASTM E505要求可以達到2級標準，再使用高精度大型CNC五軸機加工設備進行毛坯銑削加工，加上酸洗鈍化工序進行去油污防腐處理，最后自動化裝配螺紋套、壓鉚、拉鉚等緊固件即完成了最終的成品，此產品整體合格率達92%以上。

在即將到來的2023第一屆副車架創新技術峰會讓我們期待關于汽車副車架設計與鑄造技術領域的深入探討與交流！