別小看這0.8毫米，這個“小小”突破，靠的是曹海平成功研發的“半固態成型技術”。這項技術打破壓鑄行業的國際壟斷，達到國際先進水平。

“傳統的生產工藝是將鋁錠在650多攝氏度的高溫下，直接熔化成液態鋁水，然后再通過加工生產成固態鑄件。”曹海平說，“‘半固態成型技術’區別在于，不需要將鋁錠熔化成鋁水這一步驟，而是在500攝氏度溫度下，將鋁錠熔解成漿糊般的半固態，再進行加工。”

“你摸一下，就能感受到兩種工藝生產產品的區別了。”從曹海平手中接過散熱片，用“半固態壓鑄技術”生產的產品明顯輕、薄，且內壁光滑，而傳統工藝的散熱片，不僅重、厚，而且內壁有很多小氣孔。“沒有小氣孔，產品的密實度就增加了，使用壽命也延長了，而且還節約材料，降低生產成本。”曹海平說。

曹海平曾留學瑞典，專攻鋁合金和鎂合金材料研發。他擁有專利的金屬材料成型技術——RSF半固態制漿技術，曾讓他斬獲瑞典國家科技進步二等獎、瑞典國家環保創新二等獎、瑞典國家最佳創新獎等多項大獎，是該領域第一個獲得瑞典國家獎的華人。2012年，曹海平入選“國家千人計劃”。

在國外留學期間，曹海平就注意到，中國精密成型方面和國際差距還很大，一些高質量的鑄件都需要從國外進口。為了改變這種現狀，曹海平一回國，便踏上將理論轉化為生產力的道路。他在沭陽創辦江蘇睿陽精密工業股份有限公司，孜孜不倦進行探索試驗。

由于技術封鎖，曹海平無法進口國外先進設備。“既然國外不讓進口，那我們就自己來造。”那段時間，曹海平天天和技術團隊“泡”在一起搞研發。

沒日沒夜的攻堅下，曹海平順利解決了難題。“這臺是我們公司今年成功研制出的1600噸半固態高真空實時控制壓鑄機，是全球第一臺集半固態制漿、高真空壓鑄和實時控制等先進技術為一體的高精密壓鑄設備，可稱為全球最先進的壓鑄單元。”曹海平指著眼前的機器說，睿陽精工的生產設備基本上都是自己研發的。

公司走上正軌后，曹海平主要精力都花在研發和應用半固態成型、高真空壓鑄和擠壓鑄造成型等國際先進技術上。

正是這種勇于攻堅克難的特質讓曹海平團隊在行業中領先一步：一個月前，該公司自主研發的5000噸高精密壓鑄機項目評審會順利通過評審，是目前國際上最大噸位的壓鑄機。

“預計明年4月份，5000噸的壓鑄機就能投入使用，該壓鑄機的建成，將填補國內超大噸位壓鑄機的空白。”曹海平說，擠壓鑄造設備和半固態高真空實時控制壓鑄機的成功研制，將推動我國壓鑄行業整體技術水平的提升，隨著這些設備推廣，我國壓鑄行業整體技術水平將再上一個臺階。

在曹海平技術團隊的努力下，“半固態成型技術”已廣泛用于通訊領域，中興、華為、諾基亞、愛立信等公司都是他的客戶，“僅濾波器這個產品我們一年的銷售額就有3000萬元。”

如今，曹海平又將目光投向汽車領域。在他看來，輕量化是汽車工業當前遇到的重要挑戰，許多廠商都對該命題展開巨大研發投入。在國家部委聯合發布的《中國制造2025》中，也把輕量化當成汽車產業發展的重要方向。

在曹海平辦公室內，擺放著不同型號的鋁制汽車輪轂，他讓記者挨個試提，比較輕重，其中有一個提起來感覺特別輕，只有其他輪轂一半重。曹海平興奮地說，這就是他們目前正在研發的高強度輕質鋁輪轂。傳統鑄造工藝生產一個12寸鋁輪轂大約4.2公斤，而“半固態擠壓技術”生產的只有2.6公斤，并且輪轂強度提升30%以上。“輪轂輕了，除了具有明顯的節能減排效果外，汽車加速能更快，剎車距離也更短，轉向更加靈敏。”

“應用半固態成型工藝不僅可以實現汽車輪轂輕量化，汽車的發動機、變速箱、副車架等一些用鋁合金制造的零部件，都可以實現輕量化。”曹海平對未來充滿希望，“目前這些產品還在測試階段，不久就可以實現量產。”