將智能制造應用到汽車零部件制造當中，是五菱工業公司近幾年推動企業更好轉型升級的有力抓手。底盤模塊作為汽車零部件中技術含量較高的模塊之一，柳東乘用車底盤工廠除了在產品輸出上對標國際一流產品外，更是從策劃階段就考慮將智能制造、綠色制造融入項目實施。高端底盤工廠的構建將助力五菱工業在未來五年內市場規模達到30億元，成為具有國際競爭力的汽車零部件自主品牌。
今年6月，五菱工業公司與武漢理工大學、中國電子技術標準化研究院等機構合作開發的《輕量化汽車底盤關鍵零部件智能工廠新模式》項目通過國家工信部智能制造綜合標準化與新模式應用審核，并將通過在五菱工業公司柳東乘用車底盤工廠實施變為現實。為能將智能制造、綠色制造落到實處，五菱工業以國家十三五規劃為指導，產品轉型升級為契機，積極落實廣西區政府和柳州市政府的要求和部署，不斷加大智能化、自動化、數字化生產線和設備的投入力度，堅持創新驅動、提質增效、轉型升級和綠色發展，不斷夯實產業基礎，不斷增強智能制造能力，推動實現廣西區、柳州市提質升級、打造智能制造城的目標。
《輕量化汽車底盤關鍵零部件智能工廠新模式》項目將應用數字化研發管理系統、數字化生產管理、數字化質量管理、VR和AR技術、無人化智能物流系統、能源管理系統、光伏發電系統等智能制造技術，開啟輕量化汽車底盤關鍵零部件智能工廠新模式。通過采用全息NVH技術，提升后橋減速器總成的質量品質，降低能耗損失，有力支持了國家節能減排政策；通過創新研發減速器裝配技術自動選墊和伺服裝配電控技術，實現整個生產制造過程的自動化、智能化、綠色化；通過突破性的采用國外先進的被動傘齒輪的激光焊接技術，打贏降本、提質、增效攻堅戰；通過改進后懸架產品的車輪角度控制系統技術，實現過程數字化控制，大大改善整車行駛的油耗和噪音及輪胎的早期磨損等問題，提升客戶滿意度。
據悉，該智能工廠項目突破了我國后橋/獨立懸架裝配生產線關鍵短板裝備國產化空白，形成關鍵技術的行業標準與專利，不僅全面為企業在關鍵零部件制造上提質增效，更將成為廣西在打造高水準汽車底盤零部件智能化生產模式標桿。五菱工業以產品轉型、產業升級為契機，著手打造具有國際競爭力的汽車零部件自主品牌，通過由“制造”向“智造”升級，緊跟廣西新型工業化步伐，向“中國制造2025”邁進。
