做航空鎂鋁鑄造的引領者——走進中航工業東安鑄造優異中心
　　
       在中航工業東安，大家都用“苦臟累”三個字來形容鑄造優異中心的工作。可就是在這樣艱苦的環境下，鑄造優異中心取得了不俗的成績，實現了一個又一個飛躍。回顧東安鎂鋁鑄造的發展歷程，航空鍛鑄公司黨委書記、副總經理左鋼頗有感觸。作為中航工業所屬企業中掌握大型復雜鎂鋁合金機匣鑄造技術的生產廠家，東安曾成功研制生產出熔化重量達1噸的直8主機匣鑄件，創下了中國航空工業大型鎂合金鑄件生產的紀錄。
　　
      “航空鎂鋁鑄造實力奠定領先基礎”
　　
       上世紀90年代，東安出色地完成了直8主機匣的鑄造任務，填補了我國大型航空鎂合金鑄造的空白。據左鋼介紹，直8主機匣是直8的關鍵部件，在鑄造過程中遇到重重困難。由于鎂合金非常活潑，經常出現燃燒、爆炸等情況，危險程度高，但即便面對這樣的困難，技術人員和工人們絲毫沒有退縮。“航空報國”的強烈責任感和使命感，鼓舞著他們迎難而上。
　　中航工業發動機首席技術專家、東安鑄造專業總冶金師劉洪匯告訴記者，航空工業是高科技領域，在極端條件下工作的航空產品對所用的材料提出了苛刻的性能要求。從技術難度上講，隨著飛機性能的提高，在設計源頭就對鑄件毛坯有了較高要求。以前兩個部分加工完組合在一起的毛坯，現在在最初階段就按照一個整體進行設計，并且對鑄件成分、力學性能、耐壓性、尺寸精度的要求也越來越高。劉洪匯說，航空鑄件產品的集成度高，工藝復雜。目前我國研制的飛行器鑄件向大型、復雜、薄壁、多內置油路的方向發展，有些鑄件結構特別復雜，在保證產品成型的同時，也要保證其形狀、尺寸、強度和化學成分符合工藝要求。另外，由于部分鑄件產品是國家以前從來沒有研制過的，需要創新的地方也很多，這就對鑄造優異中心提出了更高的要求。

“鑄造能力的提高離不開技術創新”
　　
       進入今年以來，中航工業東安的科研生產任務快速增加，作為第一道工序的鑄造優異中心，擔子更是不輕。鑄造優異中心黨支部書記葛紅巖說，由于機加工、裝配、試車等其他后續工序的生產周期固定，如果鑄造出現問題，耽誤生產時間，就會直接影響最終產品的交付時間。因此，提高鑄造能力，保證產品合格率，按節點交付產品就成為鑄造優異中心一直以來堅持的目標。
　　
     “鑄件質量的提高一靠工藝，二靠操作者的現場執行。”技術室主任韓永華對記者說道，工藝水平的提高要靠技術創新。鑄造優異中心的工人們在長期的生產實踐中，形成了勇于革新、善于創新的濃厚氛圍。各類技術革新成果層出不窮。為了及時解決生產過程中遇到的各種難題，中心每周要召開三到四次的質量分析會。會上，技術員和操作工人聚集在一起分析問題產生的原因，改進生產工序。針對不同的科研新品，中心還陸續成立了由技術骨干牽頭的攻關小組，解決了生產中遇到的大量難題，生產效率有了質的飛躍。
　　
       技術的創新不能僅靠單打獨斗，如果沒有形成合力就好像一滴水沒有融入大海，其結果必然難逃蒸發的厄運。在鑄造優異中心，形成了老師傅“傳幫帶”和年輕人“學趕超”的良好氛圍，一批技術新秀迅速脫穎而出。韓永華談道，鎂鋁鑄造對集體協作的能力要求很高。鑄造優異中心始終把團隊和諧作為中心建設的基礎性工作常抓不懈，有力地促進了生產任務和技術創新的圓滿完成。
　　
      “鎂鋁鑄造崗位上有一批這樣的奉獻者”
　　
       姜偉宏已經從事鎂鋁鑄造工作16年了，所有的工序都接觸過。他回憶起自己從事的第一個工種——熔化，“熔化是鎂鋁鑄造過程中操作環境最艱苦的一道工序。由于是高溫作業，為保證生產安全，在作業時工人們要穿戴很厚的防護服和頭盔，站在近70攝氏度的高溫環境中連續作業15分鐘左右，每次處理完活兒身上的衣服都濕透了。”
　　
      “熔化和組型是鑄造過程的關鍵環節。”鎂合金熔化的班組長呂雙權告訴記者，熔化這道工序對操作工人的技能、工藝流程的執行力和集體配合能力要求很高，而組型工作全靠手工來控制質量，是個特別精細的活兒。這兩道工序把握不好，會導致鑄件報廢。為此，工人利用業余時間查閱工藝流程熟悉操作步驟，為的是在作業時做到精準迅速熟練，確保產品質量。
　　
       左鋼告訴記者，2013年是中航工業的“市場效益年”，除了穩步提高產品質量，降低廢品損失，提升市場效益外，鑄造優異中心也將進一步發揮技術裝備優勢，增強科技創新能力，弘揚團隊協作精神，繼續推進鑄件質量的穩步提升，向航空鎂鋁鑄造“國內一流，世界知名”的方向邁進。