本觀點分兩篇進行說明（本篇一）

01

壓鑄合格率是一個系統的概念

壓鑄合格率是一個系統的概念，從壓鑄機邊、壓鑄初檢、清理、后處理、機加工、運輸等環節的合格率都屬于壓鑄合格率的組成，也就是所謂的直通率。通常來說動力總成上的自動擋變速器或離合器直通率能做到95%已經是屬于頂尖的水準 (某知名日企的自動變速器直通率為92%；在歐企很多都采用流水線式布局，某些鑄件的直通率可以做到97%)，國內一般的工廠在80-90%左右，85%的直通率應該是在一個利潤平衡點上，再低也就沒什么利潤可言了。

壓鑄機邊料廢是壓鑄合格率報廢比重最大的一環，同時也是壓鑄成本最大的隱藏點之一。因為屬于內部工序，不存在下道工序對上到工序追責的問題，再加上管理人員對機加合格率的過渡關注，會或多或少的忽略掉這些點，或者說很多管理人員對這個點就無從下手，不知道怎么去解決，所以也就睜只眼閉只眼。

其中存在很多的客觀問題是需要我們面對的，比如說設備的問題、模具的問題、噴涂的問題等等，這幾點的問題對壓鑄機邊的合格率有著重大的影響，設備和模具的故障會增加冷模件的數量；設備和模具的不穩定性會增加自動識別的不良品數量，模具熱平衡及噴涂的不合理會增加鑄件的外觀缺陷，所以說這是個系統問題，管理或技術單獨運行是解決不了壓鑄系統問題的。

02

從95%到99%是它代表這更高的、更持續穩定合格率標準

今天我們要討論的合格率是指機加工的合格率，模具圈內常說的合格率一般都是指的這個數據。機加工的鑄件料廢仍歸咎于壓鑄的缺陷，常有缺陷有：氣孔、縮孔、泄漏、夾雜、變形、黑皮、碰傷等，最主要的缺陷是氣縮孔和泄漏問題，也是最難解決且持續反復的問題。壓鑄合格率95%是一個可以努力達成的數值，只要壓鑄公司有基本的管理流程與標準，優良的模具工裝，加上一個優秀的壓鑄工藝及持續改善團隊，95%的壓鑄合格率是不難達成的，在現實生產過程中有很多案例在模具足夠優秀的前提下95%的合格率是較容易達成的。

然而99%合格率就是另外一個概念，這次討論的是一個象征性的數值，它代表著更高的、更持續穩定合格率標準，它有可能是97%、也有可能是99.7%，最終要求的是我們如何才能追求到卓越，它是如何一步一步現實的。

在全球化的今天，中國的壓鑄公司并不缺少世界級的設備和工裝，也不缺少具備追求卓越的眼光和格局的老板及管理者。缺少的是整體的思維布局和耐得住性子培養組織的能力。在5-10年前我們是因為缺少目標而迷失方向，而今天的壓鑄行業目標已經非常明顯：高穩定性、高合格率、高效率、低成本。這四點是壓鑄必須追求的目標，可以并行但不能顛倒順序。今天目標我們是有了，但是仍然很迷茫，因為組織的目標和個人的目標是分離的，組織的目標是以上四點，但是個人的目標和成長需求能有幾個管理者清楚呢？

03

壓鑄想要達到99%的合格率需要做些什么（以下內容主要圍繞氣縮孔、泄漏等問題進行討論說明）

成立項目小組

高標準的項目小組由高層管理者擔當組長或副組長。作為高層管理者必須親力親為帶領核心團隊一起完成幾個典型項目，然后一起制定有效的流程和標準，很多的管理者距離現場太遠，大野耐一的《現場管理》說了一個很明確的觀點：管的不夠好,因為離的不夠近，其實管理本身就是共同工作的過程。

目標設定

根據鑄件的難易程度設定一個高目標的合格率為重要前提。且這個目標必須得到大家的認同，很多時候我們的管理人員對設定的目標沒有信心，這是因為在組織體系里我們沒有核心的團隊，打造核心團隊需要耐心、投入、規劃。

目標分解及職責劃分

目標分解及職責劃分尤為重要，后期出現的問題多數是前期分析的不夠全面和仔細所造成；多數執行不到位是因為職責不明。因此針對職責的劃分必須要指定相關的責任人，我們必須要有多人商討一個負責的基本認知，每一件事最終負責的只有一個人。為避免本位主義及經驗主義出現，且要指定相對應的項目管理人員進行監督。

鑄件可行性分析-DFM（最理想狀態是同步設計）

鑄件的可行性分析是最基礎的工作，由于現在很多的鑄件設計工程師并不了解壓鑄，設計的鑄件很難完全滿足壓鑄的工藝性，在這個方面我們仍然要向日本和歐洲學習：日本ryobi在這個方面非常專業，曾經看過他們給上汽做的一份9AT自動變速器的優化建議，內容從細微的分型、頂出位置分析、筋條填充角度、柱銷的長度和角度、圓角的優化、澆排位置的布置、厚壁位置的減肉等等都做了詳細的說明。有時候我們很難說服客戶的修改，但他們卻能以在行業內的影響力來影響客戶的設計思想，因為他們認為這是應盡的責任。

鑄件問題和客戶有效溝通（解決難點或申請放寬標準）

為什么要單獨把溝通拿出來說說呢，因為鑄件的可行性分析報告做好其實才剛剛開始，如何和客戶有效溝通讓客戶接受我們的建議，溝通的基本原則是互惠互利，然而要讓客戶工程師接受我們的建議再在他們內部去爭取資源現實設計優化仍是有一定難度的。

這里和大家分享一本書，做壓鑄機銷售和維修的寧波捷侖蔣愛華，常跟我分享史蒂芬·柯維的《高效能人士的七個習慣》及他是如何去踐行書中習慣的，常讀常用此書中的3-4個習慣這件事也就沒那么難了。

模具設計（澆排系統設計、熱平衡系統設計、模流分析、結構設計、DFMEA）

澆排系統設計的地位在行業內一直是神一般的存在，德系、美系、日系的風格各不相同：

德系的流道設計針對性比較強，強壯有力，十分注重流態的穩定性與溫度的控制，對流道的數據分析較為重視（當問德國人關于鑄件缺陷的時候，他會先指著流道跟你死磕流道截面積，然后根本就沒辦法往下聊，奇怪德國人和日本人二戰時是怎么走到一起的）。

日系的流道設計相對沒那么講究，流道截面積遞減這一基礎理論在日系流道中根本就不值一提，但是他們仍然可以做出高合格率的鑄件，因為他們具備獨特的壓鑄工藝及精細控制輔助設備的能力。

美系的流道設計和福特、通用汽車一樣，想了解就先買輛開開。

想要設計出高合格率的澆排系統須合多家之長，且要清楚自己的弱項，運用工藝補償的思路來設計澆排系統，這樣做的問題可能會提高一定的后處理成本，但非常值得。

熱平衡的設計雖然重要但還沒有像流道設計這么熱門，主要有幾個原因：

模具公司缺少此方面的理念

一般壓鑄公司沒有迫切的需求

模具公司沒有現場正向的反饋渠道，因為熱平衡在壓鑄過程中，它并不是結果所以一般壓鑄和模具之間不會進行此類問題的有效溝通。

熱平衡并沒有那么容易調節（特別是冷卻型的熱平衡系統）

熱平衡系統需要強大的后勤作為保障，模修資源和管理能力一般的公司建議還是繼續走中庸大道。

溫度的管控需要持續的數據積累與不斷的改善，這是一個漫長的過程。

以上是我們急需解決的問題，只有解決了模具的熱平衡問題，高合格率才能持續穩定。

模流分析的作用不言而喻，最重要的一點是首先你要相信它。

模具評審（清單檢查）

流程中重要的節點都需要做評審，模具設計的評審是重中之重，評審主要做些什么。

鑄件問題的回顧

基本數據、結構的分析

歷史數據的防錯點檢

重點問題的解決方案A及候補措施方案B

下一篇會介紹壓鑄現場的一些觀點，未完待續………..